（1）普通金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程為： 預清算→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。

（2）被涂物的底材及前處置對電泳涂膜有極大影響。鑄件普通采用噴砂或噴丸中止除銹，用棉紗肅清工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙肅清表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處置，對表面央求過高時，中止磷化和鈍化表面處置。黑色金屬工件在陽極電泳前必需中止磷化處置，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處置時，普通選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，央求磷化膜結晶細而均勻。

（3）在過濾系統中，普通采用一級過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25～75μm。電泳涂料經過立式泵保送到過濾器中止過濾。從綜合改換周期和漆膜質量等要素思索，孔徑50μm的過濾袋最佳，它不但能滿足漆膜的質量央求，而且處置了過濾袋的堵塞問題。

（4）電泳涂裝的循環系統循環量的大小，直接影響著槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉淀和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性變差。將槽液的循環次數控制6～8次/h較為理想，不但保證漆膜質量，而且確保槽液的穩定運轉。

（5）隨著消費時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓降落。因此，消費中應根據電壓的損失情況，逐步調高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。

（6）超濾系統控制工件帶入的雜質離子的濃度，保證涂裝質量。在此系統的運轉中應留意，系統一經運轉后應連續運轉，嚴禁連續運轉，以防超濾膜干枯。干枯后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法徹底清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和運用壽命。超濾膜的出水率隨運轉時間而呈降落趨向，連續工作30～40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。 （7）電泳涂裝法適用于大量流水線的消費工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以內。以一個年產30萬份鋼圈的電泳消費線為例，對槽液的科學管理極為重要，對槽液的各種參數定期中止檢測，并根據檢測結果對槽液中止調整和改換。普通按如下頻率丈量槽液的參數： 電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率 每天一次；顏基比、有機溶劑含量、實驗室小槽實驗 每周2次。

（8）對漆膜質量的管理，應經常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學指標。檢驗周期按消費廠家的檢驗標準，普通每個批次都需檢測。

電泳涂裝及水性漆的運用，標志著涂裝工業的一項嚴重進步。

電泳涂裝施工速度快，可完成機械化和自動化連續作業，減輕勞動強度，漆膜均勻，附著力強，對普通涂裝方法不易涂到或涂不好的部位，如前所述的筋板焊縫等處都能獲得均勻平整，光滑的漆膜。涂料應用率高達90%-95%，由于電泳涂料是以

水作為溶劑的，具有不燃性，無毒、操作便當等優點。電泳后經過烘干的漆膜，具有優秀的附著力，它的防銹性耐腐蝕性，耐候性等性能均優于普通油漆及普通的施工方法。

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